Стратегией развития «Норильского никеля» до 2025 г. предусмотрены реконструкция Талнахской обогатительной фабрики, модернизация произ­водства Надеждинского металлургического завода и строи­тельство новых производственных линий на НМЗ и Медном заводе. Глобальный масштаб намеченного напрямую связан с работой ГМК «Норильский никель» по снижению воздействия деятельности предприятий компании на окружающую среду.

Впервые в истории промышленного освоения Норильска задача по сокращению выбросов диоксида серы в атмосферу получила реальные перспективы решения.

Разогнать облака

На протяжении долгих десятилетий серные облака, накрывавшие Норильск в безветренную погоду, значительно ухудшали качество жизни в городе и состояние природной среды. Вопрос об очистке отходящих производственных газов пытались решить разными способами, хотя до недавнего времени оптимальных способов очистить атмосферу в зоне промышленных предприятий не существовало.

Проблема при этом является актуальной не только на красноярском севере.

Для любого металлургического предприятия, занятого производством меди и никеля, существует несколько вариантов ее решения.

Выбросы диоксида серы — одна из главных проблем металлургических заводов в любой точке мира

Первый — строить высокие трубы, обеспечивая рассеивание диоксида серы в высотных слоях атмосферы.

По такому пути пошла, например, канадская компания Inco, которая возвела дымовую трубу на заводе в Садбери высотой около 400 м. Однако подобное решение порождает новые проблемы: опасные газы распространяются на гораздо большей территории.

Второй путь — производство диоксида серы, его ожижение и захоронение в естественных пустотах под землей

— для России не подходит. Согласно законодательству «зарывать отходы в землю» можно только при полном отсутствии иных способов их утилизации. Кроме того, последствия таких решений непредсказуемы.

«Решив насущную проблему сегодня, мы можем получить экологическую катастрофу завтра. Тем не менее мы прорабатывали возможность захоронения диоксида серы достаточно интенсивно в 2004–2006 гг. и пришли к выводу, что для нас это неприемлемый вариант», — говорит Владимир Дьяченко, начальник управления научно-технического развития «Норникеля».

Для выпуска серной кислоты на севере требуется создание инфраструктуры

Наконец, третий способ сократить выбросы диок­си­да серы — произвести из него продукт для дальнейшего использования.

Традиционно таким продуктом является серная ки­слота, и практически все металлургические пред­приятия мира выпускают ее в больших количест­вах: далее кислота идет на изготовление минераль­ных удобрений. Но тут свои условия начал диктовать Север.

Чтобы вывезти «на материк» огромные объемы серной кислоты, которые может производить «Норильский никель», потребовались бы специализированный флот ледового класса, железные дороги, накопительные емкости и прочая сложная и дорогостоящая инфраструктура.

В итоге остался единственный выход: производить из серных выбросов элементную серу.

«Элементарное» решение

Сегодня в ГМК разработано поэтапное решение «серной проблемы», которая изначально обусловлена особенностями местных руд.

Они имеют аномально высокое содержание пирротина — сульфида железа: до 50%, а следовательно, и серы. На месторождениях в Канаде этот показатель, к примеру, не превышает 20%. При обогащении руды вывести серу из нее очень сложно, поэтому одна из основных задач сейчас, по словам Владимира Дьяченко, — повысить извлечение серы в отвальные хвосты уже на самом первом этапе длинной технологической цепочки переработки руд.

Это станет возможным после завершения реконструкции Талнахской обогатительной фабрики. Обновленное производство позволит увеличить вывод пирротина из богатых руд и при этом сохранить извлечение ценных металлов на нынешнем уровне, а заодно

снизить поступление серы в металлургический процесс и на 10% сократить ее выбросы с отходящими газами.

Далее серу продолжат «вытаскивать» в ходе плавильных переделов.

«На этом этапе основная задача — сократить количество источников образования диоксида серы и сосредоточить переработку концен­тратов на тех переделах, где внедрены так называемые автогенные процессы с использованием кислорода, — объясняет Дьяченко. — При этом получаются небольшие объемы отходящих газов с высокой концентрацией диоксида серы, что очень удобно и экономично для дальнейшей переработки как раз по пути производства элементной серы».

Переработка медных концентратов будет сосредоточена на Медном, никелевых — на Надеждинском заводе.

Наконец, собственно производство элементной серы в компании планируют создать на основе новейших разработок.

До недавнего времени опыта производства элементной серы из сероводородсодержащего газа, полученного из диоксида серы, в промышленном масштабе не было ни у кого в мире. Исследования «Норникеля» с привлечением крупнейших научных институтов и производственных компаний Италии, Бельгии, Франции, США и других стран на выходе позволили разработать технологическую цепочку, применимую для новой линии производства со стадией концентрирования диоксида серы.

Эта технология позволит увеличить извлечение элементной серы до 95%.

Реализация планов доверена европейскому концерну во главе с италь­янской Techint Group и австрийской компанией Porner, который был выб­ран по итогам международного тендера с участием более 20 инжинирин­говых компаний России и зарубежья.

Летом этого года ГМК подписала с Techint Group контракт, согласно ко­то­рому разработка и согласование проекта займет 19 месяцев, далее последует создание новых производств на площадках Медного и Надеждинского заводов.

Интересно, что вообще производство элементной серы в Норильске существует на первом из них с 1986-го, втором — с 1980 г., хотя, конечно, в гораздо меньших масштабах и с совсем иным уровнем эффективности извлечения элемента.

Базовыми площадками для производства элементной серы будут крупнейшие заводы «Норникеля»

Готовая элементная сера будет отливаться в блоки и складироваться на территории Надеждинского завода. Этот продукт абсолютно нейтрален для окружающей среды: он ничем не отличается от самородной серы. В перспективе, если возникнет потребность, сера может быть вывезена потребителям. Возможности ее грануляции и фасовки сразу заложены в проект.

«В стратегии производственно-технического развития нашей компании до 2025 г. мы впервые показали реальный путь приведения выбросов диоксида серы к норма­тивному уровню, обосновали целесообразность производства именно элементной серы и нашли способ так реконструировать обогатительно-металлургическое производство, чтобы сделать утилизацию серы наименее затратной», — подчеркивает Владимир Дьяченко.